En période d’incertitude, la collaboration avec les équipes et les autres fournisseurs peut s’avérer révolutionnaire. Avec des ressources limitées, les organisations se concentrent souvent sur la stabilité. Cependant, la collaboration est essentielle pour développer et libérer les opportunités de croissance. Un travail d’équipe efficace aide les organisations à s’adapter rapidement, à rester flexibles et à prospérer sur un marché concurrentiel. Une étude menée par l’université de Stanford révèle que les équipes collaboratives sont 50 % plus productives. Cette constatation montre l’importance du travail d’équipe – un élément clé de la collaboration allégée. La recherche met également en lumière la façon dont la collaboration allégée peut construire une culture. Elle crée un environnement de transparence et de communication ouverte. Ce cadre favorise l’efficacité et la résilience de la chaîne d’approvisionnement. La collaboration Lean souligne l’importance de faire tomber les barrières départementales qui empêchent le travail d’équipe.
L’objectif de la méthode Lean est de créer un ensemble de pratiques qui encouragent un lieu de travail plus rationalisé. Lorsqu’elle est utilisée, la méthode Lean aide les entreprises à atteindre leurs objectifs stratégiques. Dans ce livre blanc, nous explorerons l’origine de la méthode Lean. Nous discuterons de l’importance des cinq principes de la méthode Lean et plus encore. Lean :
Une façon de penser la création de valeur avec moins de ressources et moins de gaspillage. Le Lean est une pratique qui consiste à expérimenter en permanence pour obtenir une valeur parfaite avec zéro gaspillage.

L’HISTOIRE DE L’ALLÉGEMENT :

Dans un premier temps, l’industrie manufacturière a appliqué la gestion allégée. On attribue souvent à Toyota la paternité de cette approche. Nombreux sont ceux qui l’appellent encore aujourd’hui le système de production Toyota.

Cinq raisons pour lesquelles un système d’exploitation allégé est une force puissante :

1. Réduction des coûts des stocks – Le coût des stocks peut être écrasant. La méthode Lean permet d’améliorer les niveaux de stocks et de réduire les stocks excédentaires à chaque étape de la production. La stratégie d’inventaire « juste à temps » (JIT) est idéale pour augmenter les flux de trésorerie. Elle minimise également la surproduction. Cette stratégie encourage les organisations à ne produire que ce dont elles ont besoin pour les commandes en cours.
2. Amélioration de la qualité – L’amélioration est le moteur de la stratégie Lean. Des évaluations régulières garantissent des processus cohérents et de qualité. Les procédures normalisées réduisent les erreurs et préviennent les variations dans l’intégrité des produits. En cas de problèmes de qualité, les pratiques Lean permettent d’en trouver les causes profondes. Elles mettent ensuite en œuvre des plans correctifs détaillés.
3. Améliore la satisfaction des clients – Les relations sont le fondement de toute entreprise. Construire et entretenir ces relations est aussi important que de fabriquer des produits de haute qualité. Les systèmes d’exploitation allégés permettent de s’assurer que les organisations répondent aux besoins de leurs clients.
4. Augmentation de la capacité d’adaptation – Une chaîne d’approvisionnement allégée est adaptable. Elle s’adapte aux fluctuations de la demande, aux changements du marché et aux perturbations potentielles. Elle réduit les risques en promouvant une culture agile qui s’efforce de s’améliorer en permanence.
5. Favorise la collaboration – Une communication ouverte est essentielle à la réussite de la chaîne d’approvisionnement. Tant entre les fournisseurs qu’entre les équipes internes. Le Lean encourage les équipes interfonctionnelles et rejette le travail en silos. La collaboration encourage chacun à s’exprimer dans tous les services.

COMMENT KEM KREST A RÉSOLU UN PROBLÈME DE QUALITÉ

Le système Lean de Kem Krest se concentre sur la réduction des déchets et l’amélioration de la qualité. Le système exige une approche centrée sur le client. Ces principes ont été illustrés récemment lors de l’examen d’une plainte récurrente d’un client. Un client subit des fuites d’air depuis 7 ans. Voici comment nous avons résolu le problème :

1. Les équipes d’ingénierie et de qualité des deux parties ont travaillé ensemble. Elles ont entamé une enquête A3. Ce processus documente l’amélioration continue et suit l’analyse du problème. Il s’agit d’un cycle de planification, d’exécution, de vérification et d’action jusqu’à ce que le problème soit résolu.
2. Les équipes d’ingénierie et de qualité ont utilisé l’analyse des causes profondes. Cette analyse a permis de trouver la cause principale du problème avant d’essayer de le résoudre. Après ces tests, ils ont trouvé la cause.
3. L’équipe d’ingénierie a modifié les spécifications de la pièce. Le fabricant a évalué les ajustements. Les résultats ont été concluants.

Garantir la qualité à la source permet d’éviter que les problèmes ne s’aggravent et n’entraînent davantage de gaspillage. Des années d’efforts n’ont pas permis de résoudre le problème jusqu’à ce que des experts collaborent pour en trouver la cause. Les deux parties sont mieux loties après avoir utilisé la méthode Lean et nos approches axées sur le client. Ce succès montre comment Kem Krest peut relever les défis futurs en équipe.