In Zeiten der Unsicherheit kann die Zusammenarbeit mit Teams und anderen Anbietern bahnbrechend sein. Angesichts begrenzter Ressourcen konzentrieren sich Unternehmen oft auf Stabilität. Die Zusammenarbeit ist jedoch entscheidend für die Expansion und die Erschließung von Wachstumschancen. Effektive Teamarbeit hilft Unternehmen, sich schnell anzupassen, flexibel zu bleiben und auf einem wettbewerbsintensiven Markt zu bestehen. Eine von der Stanford University durchgeführte Studie zeigt, dass Teams, die zusammenarbeiten, um 50% produktiver sind. Diese Erkenntnis zeigt, wie wichtig Teamarbeit ist – ein wichtiger Bestandteil der Lean-Zusammenarbeit. Die Studie macht auch deutlich, wie Lean Collaboration eine Kultur aufbauen kann. Sie schafft ein Umfeld der Transparenz und der offenen Kommunikation. Dieses Umfeld fördert eine effiziente und widerstandsfähige Lieferkette. Lean Collaboration unterstreicht die Bedeutung des Abbaus von Abteilungsbarrieren, die die Teamarbeit behindern.
Das Ziel der Lean-Methode ist es, eine Reihe von Praktiken zu entwickeln, die einen effizienteren Arbeitsplatz fördern. Wenn sie angewendet wird, hilft Lean den Unternehmen, ihre strategischen Ziele zu erreichen. In diesem White Paper werden wir den Ursprung von Lean erkunden. Wir erörtern die Bedeutung der fünf Lean-Prinzipien und mehr. Lean:
Eine Denkweise zur Schaffung von Werten mit weniger Ressourcen und weniger Verschwendung. Und Lean ist eine Praxis, die aus ständigem Experimentieren besteht, um perfekten Wert mit null Verschwendung zu erreichen.

DIE GESCHICHTE VON LEAN:

Zunächst wandte die Fertigungsindustrie das Lean Management an. Toyota wird oft als Begründer dieses Ansatzes genannt. Viele nennen es immer noch das Toyota Produktionssystem.

Fünf Gründe, warum ein schlankes Betriebssystem eine starke Kraft ist:

1. Reduziert die Bestandskosten – Die Kosten für den Bestand können überwältigend sein. Lean verbessert die Lagerbestände und reduziert überschüssige Bestände in jeder Produktionsphase. Die Just-in-Time (JIT) Bestandsstrategie ist ideal, um den Cashflow zu erhöhen. Sie minimiert auch die Überproduktion. Diese Strategie ermutigt Unternehmen dazu, nur das zu produzieren, was sie für die aktuellen Aufträge benötigen.
2. Verbessert die Qualität – Verbesserung treibt die Lean-Strategie voran. Regelmäßige Bewertungen gewährleisten konsistente und hochwertige Prozesse. Standardisierte Verfahren reduzieren Fehler und verhindern Abweichungen bei der Produktintegrität. Wenn Qualitätsprobleme auftreten, finden die Lean-Verfahren die Ursachen dafür. Dann führen sie detaillierte Korrekturpläne aus.
3. Verbessert die Kundenzufriedenheit – Beziehungen sind die Grundlage eines jeden Unternehmens. Der Aufbau und die Pflege dieser Beziehungen sind ebenso wichtig wie die Herstellung hochwertiger Produkte. Schlanke Betriebssysteme tragen dazu bei, dass Unternehmen die Bedürfnisse ihrer Kunden erfüllen.
4. Erhöht die Anpassungsfähigkeit – Eine schlanke Lieferkette ist anpassungsfähig. Sie ist vorteilhaft für Nachfrageschwankungen, Marktveränderungen und potenzielle Unterbrechungen. Lean reduziert Risiken, indem es eine agile Kultur fördert, die nach kontinuierlicher Verbesserung strebt.
5. Fördert die Zusammenarbeit – Offene Kommunikation ist entscheidend für den Erfolg der Lieferkette. Sowohl zwischen Lieferanten als auch zwischen internen Teams. Lean ermutigt funktionsübergreifende Teams und lehnt das Arbeiten in Silos ab. Die Zusammenarbeit ermutigt jeden, über alle Abteilungen hinweg das Wort zu ergreifen.

WIE KEM KREST EIN QUALITÄTSPROBLEM GELÖST HAT

Das Lean-System von Kem Krest konzentriert sich auf die Reduzierung von Verschwendung und die Verbesserung der Qualität. Das System erfordert einen kundenzentrierten Ansatz. Diese Prinzipien wurden kürzlich bei der Bearbeitung einer wiederkehrenden Kundenbeschwerde deutlich. Ein Kunde hatte in den letzten 7 Jahren Luftlecks. Hier sehen Sie, wie wir das Problem gelöst haben:

1. Die Technik- und Qualitätsteams der beiden Parteien arbeiteten zusammen. Sie begannen eine A3-Untersuchung. Dieser Prozess dokumentiert die kontinuierliche Verbesserung und folgt der Problemanalyse. Sie führen diesen Prozess durch einen Zyklus von Planen, Tun, Prüfen und Handeln durch, bis das Problem gelöst ist.
2. Die Teams für Technik und Qualität haben eine Ursachenanalyse durchgeführt. Mit dieser Analyse wurde die Hauptursache des Problems ermittelt, bevor versucht wurde, es zu beheben. Nach diesen Tests haben sie die Ursache gefunden.
3. Das Engineering-Team hat die Spezifikationen des Teils geändert. Der Hersteller bewertete die Anpassungen. Die Ergebnisse waren schlüssig.

Die Sicherstellung der Qualität an der Quelle verhindert, dass Probleme eskalieren und mehr Verschwendung verursachen. Jahrelange Bemühungen konnten das Problem nicht lösen, bis Experten zusammenarbeiteten, um die Ursache zu finden. Beide Parteien sind nach der Anwendung von Lean und unseren kundenorientierten Ansätzen besser dran. Dieser Erfolg zeigt, wie Kem Krest zukünftige Herausforderungen im Team angehen kann.